Обезжиривание, травление и активирование железа и его сплавов
Обезжиривание
Процесс обезжиривания поверхности металлических деталей проводят, как правило, когда эти детали только что обработаны (отшлифованы или отполированы) и на их поверхности нет ржавчины, окалины и других посторонних продуктов. С помощью обезжиривания с поверхности деталей удаляют масляные и жировые пленки. Для этого применяют водные растворы некоторых химреактивов, хотя для этого можно использовать и органические растворители.
| Компоненты | Составы для обезжиривания черных металлов (железо и его сплавы) | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| №1 | №2 | №3 | №4 | №5 | №6 | №7 | |
| Едкий натр, г/л | 20-30 | 100-150 | — | — | — | — | — |
| Кальцинированная сода, г/л | — | 30-60 | — | — | — | — | — |
| Тринатрий фосфат, г/л | 25-30 | — | 3-10 | 15 | — | — | 5-10 |
| Эмульгатор ОП-7 (ОП-10), г/л | — | — | — | 2 | 1 | — | 3 |
| Жидкое стекло, г/л | 3-10 | 5-10 | 35 | 35 | 15 | 20 | 5-10 |
| Калиевый хромпик, г/л | — | — | — | — | — | 1 | — |
| Температура | 70-90 | 70-80 | 70-90 | 60-70 | 70-80 | 80-90 | 60-80 |
| Время обработки | 10-30 | 5-10 | 10-20 | 5-10 | 10-15 | 10-20 | 5-10 |
Травление
Травление (как подготовительная операция) позволяет удалить с металлических деталей прочно сцепленные с их поверхностью загрязнения (ржавчину, окалину и другие продукты коррозии).
Основная цель травления — снятие продуктов коррозии; при этом основной металл не должен травиться. Чтобы предотвратить травление металла, в растворы вводят специальные добавки. Хорошие результаты дает применение небольших количеств гексаметилентетрамина (уротропина).
| Составы растворов для травления железа и его сплавов (г/л) | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Компоненты | №1 | №2 | №3 | №4 | №5 | №6 | №7 |
| Серная кислота 1,84 г/см | 90-130 | 150-200 | — | — | — | 50 | — |
| соляная кислота 1,19 г/см | 80-100 | — | 200 | 150-200 | 500-550 | 150 | 150 |
| формалин | — | — | — | 40-50 | — | — | — |
| Азотная кислота 1,4 г/см | — | — | — | — | 70-80 | 100 | — |
| ортофосфорная кислота 1,7 г/см | — | — | — | — | — | — | 100 |
| Температура, С | 30-40 | 25-60 | 30-35 | 30-50 | 50 | 85 | 50 |
| Время обработки, мин | 30-60 | 30-60 | 15-20 | 15-25 | 3…5 | 3..10 | 10…20 |
| Составы растворов для травления железа и его сплавов (% по массе) | ||
|---|---|---|
| Компоненты | №1 | №2 |
| ортофосфорная кислота 1,7 г/см | 10 | 35 |
| Бутиловый спирт | 83 | 5 |
| вода | 7 | 60 |
| Температура, С | 50…70 | 40…60 |
| Время обработки, мин | 20…30 | 30…35 |
Декапирование (активирование)
Активирование — удаление с поверхности деталей тончайших слоев окислов, которые образуются при промывках и в промежутках между операциями. При активировании происходит легкое протравливание верхнего слоя металла, что обеспечивает прочное сцепление наносимого покрытия с основным металлом. Активирование производится непосредственно перед нанесением гальванических покрытий.
Подготовка металла к покрытию
Механическая подготовка
К видам механической подготовки поверхности относят: шлифование и полирование, галтовку, крацевание, пескоструйную, дробеструйную и гидропескоструйную обработки.
Шлифование — обработка поверхностей деталей арбазивными инструментами (вращающимися шлифовальными кругами, лептами, брусками и др.). Шлифование производят на станках, предназначенных для обработки деталей с высокой точностью и малой шероховатостью поверхности. Для чистовой отделки поверхности после операции шлифования перед полированием в большинстве случаев применяют матирование — шлифование кругами, смазанными пастами.
Полирование — удаление малейших неровностей до получения поверхности зеркального блеска. При полировании происходит сглаживание поверхности в результате распределения выступающих частиц металла по углублениям за счет теплоты, выделяющейся при трении. Для полирования применяют абразивные материалы с более мелкими зернами (5—50 мкм), чем при шлифовании: тонкий наждачный порошок, венскую известь, окись хрома (СгО3), окись алюминия (АlО3) и др.
Галтовка — способ очистки детален и отделки их поверхности (удаление окалины, заусенцев, неровностей). Сущность галтовки заключается в медленном перекатывании очищаемых деталей в абазивных материалах. Для галтовки и полирования применяют колокол, изготовленный из листового железа. В качестве абразивных материалов для удаления окалины и заусенцев используют кварцевый песок, наждак, фарфоровый и мраморный бой, керамические призмы, в качестве полирующих материалов — древесные опилки, обрезки кожи, фетра и другие мягкие материалы.
Крацевание — удаление с поверхности деталей ржавчины, заусенцев, травильного шлама, окалины с помощью металлических щеток. Щетки изготовляют из стальной, латунной или нейзильберовой проволоки различного диаметра (от 0,05 до 0,20 мм). Крацевание производят на станках или вручную. Ручное крацевание производится сухими щетками или с применением жидкости (воды, соды, мыльных растворов и др.), которой смачиваются щетки и обрабатываемые детали. Детали с полированной поверхностью обрабатывают перед покрытием только щетками из капрона, щетины или мягкого волоса.
Пескоструйная и дробеструйная обработки заключаются в очистке поверхности деталей сильной струей песка или дроби с помощью сжатого воздуха из специального аппарата через направляющие сопла. Величину зерен песка или дроби, а также давление воздуха устанавливают в зависимости от материала обрабатываемых деталей и толщины их стенок.
Химическое обезжиривание
Обезжиривание — удаление жировых загрязнений с поверхности деталей. Детали, поступающие в гальванический цех для нанесения покрытий, имеют на поверхности жировые загрязнения, смазочные масла. Жировая пленка препятствует прочному сцеплению покрытия с основным металлом, и поэтому она должна быть удалена.
Жировые загрязнения разделяют на две группы: жиры минерального происхождения, удаляемые в органических растворителях, и жиры животного и растительного происхождения, которые омыляются в водных растворах щелочей и солей щелочных металлов.
Обезжиривание в органических растворителях. Для обезжиривания применяют горючие растворители (бензин, керосин) и негорючие (уайт-спирит, хлорированные углеводороды).
Детали обезжиривают в бензине и керосине погружением в жидкость. Затем поверхности деталей очищают волосяными щетками, кистями и т. п. Для обезжиривания обычно устанавливают последовательно 2-3 емкости с растворителями, в последней из которых находится наиболее чистый растворитель. Бензин и керосин опасны, поэтому более широкое распространение получило обезжиривание деталей негорючими органическими растворителями.
При обезжиривании погружением в жидкость детали, загрязненные минеральными маслами, поочередно погружают в растворитель (чаще в трихлорэтилен) с температурой до 75°С. Обезжиривание осуществляют в стальных сварных баках, куда помещают детали в корзинах или па подвесках. После промывки детали сушат.
После обезжиривания в органических растворителях детали дополнительно обезжиривают в щелочных растворах, так как на поверхности их еще остается тонкая пленка жиров, препятствующая хорошему сцеплению покрытия с основным металлом.
Обезжиривание в щелочных растворах. Жиры животного и растительного происхождения удаляются в горячих щелочных растворах. Под воздействием щелочи омыляемые жиры разлагаются, образуя мыла — растворимые в воде соли жирных кислот и глицерин, которые легко смываются с поверхности деталей при последующей промывке.
Минеральные масла или неомыляемые жиры не разлагаются щелочами, но могут образовывать с ними мельчайшие капли масла, которые легко отделяются от поверхности металла. Для облегчения отрыва капель масла от поверхности металла и образования эмульсии в щелочной раствор вводят поверхностно-активные вещества (ПАВ) — эмульгаторы. Эмульгаторами служат жидкое стекло, мыла и различные синтетические моющие вещества (синтанол ДС-10, ОП-7, ОП-10 ТМС).
При обезжиривании в щелочных растворах следует использовать менее концентрированные растворы, так как высокая концентрация щелочи способствует образованию окисных пленок на поверхности деталей. В очень концентрированных растворах едкой щелочи мыла почти не растворяются и могут задерживаться на поверхности деталей, что отрицательно сказывается на сцеплении покрытий. Концентрация едкого натра должна быть в пределах 30-50 г/л.
Кроме щелочи в раствор химического обезжиривания вводят легко гидролизующиеся соли щелочных металлов: углекислый натрий, тринатрийфосфат и др. При обезжиривании металлов, растворяющихся в щелочах, например алюминия и его сплавов, цинка, олова и свинца, нельзя применять концентрированные растворы едких щелочей, так как они растворяют поверхность изделий. Для обезжиривания этих изделий пользуются растворами щелочных солей, таких как углекислый натрий, поташ, трифосфат натрия, цианистый калий, а также применяют обезжиривание венской известью протиранием вручную.
Ускорению процесса химического обезжиривания способствует повышенная температура и перемешивание раствора мешалкой, воздухом или циркуляцией раствора с помощью насоса. Температуру растворов химического обезжиривания следует поддерживать от 70 до 90° С. Продолжительность обезжиривания зависит от степени загрязнения деталей и составляет примерно 3-30 мин.
Электрохимическое обезжиривание
Электрохимическое обезжиривание проводят обычно после химического обезжиривания. Сущность электрохимического обезжиривания состоит в том, что на электродах выделяются пузырьки газа (водород при катодном и кислород при анодном обезжиривании), которые значительно облегчают отрыв капелек масла от поверхности деталей. Электрохимическое обезжиривание проводят в щелочных растворах примерно такого же состава, что и при химическом обезжиривании. Эмульгаторы при электрохимическом обезжиривании вводят в раствор в меньших количествах, чем при химическом обезжиривании.
Ультразвуковая очистка
Эффективным методом обезжиривания является обработка деталей в слабощелочных водных растворах моющих средств и в органических растворителях с использованием высокочастотных звуковых колебаний — ультразвуковая очистка.
Сущность метода заключается в следующем. При распространении ультразвуковой волны в жидкости возникают области повышенного давления, чередующиеся с областями пониженного давления. При повышении интенсивности колебаний в местах пониженного давления (узлах волны) происходят разрывы жидкости, которые с силой захлопываются при прохождении через пучность. Это явление называется кавитацией. Возникающие кавитационные силы удаляют с поверхности деталей жировые загрязнения, а также могут разрушать окисные пленки, т. е. при ультразвуковой очистке поверхность деталей не только обезжиривается, но и протравливается.
Растворы, применяемые для ультразвуковой очистки, должны химически воздействовать на загрязнения, т. е. очистка осуществляется как за счет механического разрушения пленки жиров, так и за счет растворения или омыления их. В качестве таких растворов используют органические растворители или щелочные растворы.
Травление
Химическое травление. Удаление с поверхности изделий окалины, продуктов коррозии и различных окислов производится при помощи химического травления.
Процесс травления технологически следует за процессом обезжиривания, так как хорошее качество травления возможно только том случае, если поверхность изделия была предварительно очищена от жира.
Для травления черных металлов применяют главным образом соляную и серную кислоты; растворение самого железа в кислотах нежелательно. Скорость растворения окислов железа зависит как от их состава и структуры, так и от природы, концентрации и температуры кислот. Оптимальной концентрацией серной кислоты является 20%-ный раствор. Для соляной кислоты максимум растворения наблюдается при концентрации в 20%. При этой концентрации скорость травления в соляной кислоте значительно превосходит максимум скорости травления в серной. На практике чаще всего применяют для травления 15%-ный раствор соляной кислоты.
Скорость травления, как в серной, так и в соляной кислотах значительно повышается с возрастанием температуры. Оптимальной для серной кислоты является температура 50-60° С, а для соляной 30-40° С, так как при большем ее нагревании возможно выделение хлороводорода.
Для травления чугунных изделий применяются 2-3%-ные растворы плавиковой кислоты, хорошо растворяющей соединения кремния.
Азотная кислота в смеси с соляной используется для блестящего травления нержавеющих сталей.
При травлении черных металлов в серной и соляной кислотах во избежание перетрава и для уменьшения включений водорода применяют различные присадки, в основном органические — «КС», «Антра» и др., добавляемые в травильный раствор в количестве 1—20%. Эти присадки называют ингибиторами — замедлителями растворения металла в кислотах.
Для травления черных металлов, кроме серной и соляной кислот, находят применение фтористоводородная, азотная, фосфорная и хромовая кислоты. Фтористоводородная кислота используется при травлении отливок, имеющих на поверхности формовочный песок. Для растворения кремнезема применяется разбавленный раствор фтористоводородной (плавиковой) кислоты, содержащий от 2 до 5% фтористого водорода. Плавиковая кислота ядовита и при работе с ней необходимо соблюдать соответствующие правила по технике безопасности; хранят ее в парафиновой, каучуковой или свинцовой посуде, так как стекло и дерево она разъедает.
Фосфорная кислота применяется для травления стальных изделий перед окраской с целью удаления ржавчины и создания хорошего грунта (2%-ный раствор при температуре 75-80°С). Изделия после травления в этом растворе сушат, не промывая в воде. Изделия, имеющие на своей поверхности толстые слои ржавчины, сначала травят в 15%-ном растворе серной кислоты при температуре 40-50° С, промывают в воде, погружают в слабый раствор фосфорной кислоты и сушат без промывки.
Азотная и хромовая кислоты используются при травлении изделий из углеродистой стали для получения чистой поверхности без шлама. Для удаления окалины и следов коррозии детали подвергают сначала травлению в растворах серной кислоты, промывают и погружают на несколько секунд в концентрированную азотную кислоту, снова промывают и погружают затем в хромовую кислоту.
Электролитическое травление. Для черных и цветных металлов применяется электролитическое травление, которое производится как на катоде, так и аноде. Скорость электролитического травления превышает скорость химического травления. При электролитическом травлении удается уменьшить поглощение водорода травящейся поверхностью металла, что обычно вызывает образование так называемой водородной хрупкости. Расход кислоты при этом способе травления меньше, чем при химическом.
Декапирование
Активирование — удаление с поверхности деталей тончайших слоев окислов, которые образуются при промывках и в промежутках между операциями. При активировании происходит легкое протравливание верхнего слоя металла, что обеспечивает прочное сцепление наносимого покрытия с основным металлом.
Активирование производится непосредственно перед нанесением гальванических покрытий химическим или электрохимическим способом. Для активирования деталей из черных металлов химическим способом применяют слабые (5-10%-ные) растворы соляной или серной кислоты или их смесь. Температура растворов 15-25° С. Время выдержки 15-30 с.
Полированные меднёные детали активируют в 10-12%-ном растворе серной кислоты при температуре 15-25 е С. Время выдержки от нескольких секунд до 1-2 мин.
Детали из цинка н его сплавов активируют в растворе серной кислоты (80-100 г/л) при температуре раствора 15-25°С в течение 30 с.
Химическое полирование металлов
Механические способы полирования металлов имеют ряд существенных недостатков:
трудность, а иногда и невозможность полирования поверхности, имеющей сложный профиль; значительная трудоемкость процесса и применение в больших размерах ручного труда; сильное загрязнение поверхности изделий полировальными пастами и мастиками, которые необходимо удалять при помощи процесса обезжиривания, требующего значительных затрат ручного труда; некоторое искажение структуры поверхностного слоя, возможность деформации деталей, особенно тонкостенных.
Химическое полирование изделий. В последнее время находит применение, особенно за границей, химическое полирование изделий из различных металлов, часто называемое блестящим травлением.
Механизм этого явления выяснен недостаточно, но предполагается, что оно подобно явлению, происходящему при электролитическом полировании металлов. При электрополировании ток прикладывается извне, при химическом же полировании возникновение электрического тока объясняется тем, что на поверхности полируемого изделия образуется множество локальных гальванических элементов за счет ее физической неоднородности, а также в результате контактного выделения на ней различных металлов, часто присутствующих в растворах для химического полирования.
Согласно данным, опубликованным в немецкой периодической литературе, химическое полирование алюминия и его сплавов может производиться в растворах следующего состава: едкий натр — 450 г., нитрат натрия — 400 г., нитрит натрия — 250 г., тринатрийфосфат — 200 г., нитрат меди — 3 г. Температура раствора 130-140°С; продолжительность обработки от 15 до 120 сек.
Воронение «ржавым лаком»
Доброго времени суток дорогие друзья, подписчики и гости странички!
Сегодня познакомлю вас с результатами еще одного способа воронения, а именно «Ржавым лаком».
Состав готовился не мной, а был куплен готовым составом.
для желающих приготовить самостоятельно, то состав таков:
Состав «ржавого лака» на 1 литр воды.
1. Соляная кислота техническая 50 мл.
2. Азотная кислота концентрированная 54 мл.
3. Стружка чугуна или углеродистой стали 30 граммов.
4. Металлическая окалина 20-30 граммов.
5. Вода дистиллированная или питьевая 1 литр.
В стеклянную колбу, емкостью не менее одного литра, налейте 50 мл соляной кислоты, добавьте туда одну треть чугунной стружки и окалины, после чего в колбу аккуратно долейте одну треть азотной кислоты. Через некоторое время, смесь немного позеленеет и начнет бурлить, сильно выделяя тепло и газ бурого цвета. Подождите, когда бурная реакция немного успокоится, и добавьте еще столько же стружки с окалиной и еще одну треть азотной кислоты. Бурное кипение возобновится, продолжаясь еще несколько минут, потом приутихнет, после чего можно добавлять остатки стружки и кислоты.
Подготовка поверхности металла перед оксидированием
Перед оксидированием, если вы желаете получить красивую блестящую поверхность глубокого черного цвета, поверхность металла необходимо тщательно отшлифовать и отполировать. Для получения максимально гладкой и ровной поверхности обрабатываемого изделия, шлифование проводится несколькими этапами.
«Отсаливание» обычно проводится на круглых волосяных щетках, с применением паст, состоящих из мелкого абразива, равномерно размешанного в смеси технического сала и стеарина.
Режущие свойства зерен наждака, смазанного салом, значительно ослабляются, а органические кислоты, имеющиеся в сале, способствуют удалению пленки окислов с обрабатываемо металла. В результате «отсаливания», поверхность деталей становится значительно более ровной и гладкой, что способствует более качественной полировке матерчатыми кругами, смазанными полировочными пастами. Применять «отсаливание» рекомендуется непосредственно перед полированием, для получения высокого качества отделки. Здесь необходимо отметить, что чем выше качество шлифования и полирования, тем лучше поверхность оксидируемого металла противостоит износу и обладает более высокими антикоррозионными свойствами.
Цель этой операции заключается в удалении с поверхности металла жиров, различных загрязнений и остатков минеральных масел, так как оксидная пленка образуется только на чистой металлической поверхности.
Для правильного выбора метода обезжиривания нужно иметь в виду, что по своей химической природе жировые вещества делятся на две группы: омыляемые и не омыляемые.
Минеральные масла (например, смазочные масла) не образуют мыла при взаимодействии с щелочью, т.е. не омыляются, и действие щелочей в этом случае основано на образовании эмульсии; при этом частички жира отделяются от поверхности изделия и остаются в обезжиривающем растворе в мелко раздробленном взвешенном состоянии. Чтобы облегчить и улучшить процесс обезжиривания и образования эмульсии, в раствор нужно добавлять эмульгаторы. Одним из таких веществ является «жидкое стекло».
Животные и растительные жиры, при действии на них горячих растворов щелочи, например, каустической соды, разрушаются, образуя мыло, которое легко смывается водой.
При нагревании щелочных обезжиривающих растворов, скорость обезжиривания повышается и улучшается степень очистки поверхности металла.
Для обезжиривания применяются следующие растворы.
1. Едкий натр (каустическая сода) Na OH 10-15 г/л
Тринатрийфосфат 50-70 г/л
Кальцинированная сода 30-40 г/л
Жидкое стекло 3 – 5 г/л
Если оксидируемые вами стволы спаяны оловянным припоем, то лучше будет применить следующий состав:
2. Кальцинированная сода 100-150 г/л
Жидкое стекло 20-30 г/л
При обоих способах обезжиривания, температура раствора должна достигать 90-100 градусов. Время выдержки деталей в растворе — около 15-30 минут. Когда, после нахождения деталей в обезжиривающем растворе указанное время, приподнимете стволы на поверхность и увидите, что жидкость будет равномерно покрывать поверхность металла, не собираясь в капли, можно перевести дух – полное обезжиривание завершено.
Обезжиренные детали необходимо тщательно прополоскать в воде. Теперь можно приступать к нанесению на поверхность обезжиренных деталей приготовленного заранее «ржавого лака». Постарайтесь сократить до минимума время между этими операциями, для того, чтобы не образовалась окисная пленка во время нахождения металла на воздухе.
Нанесение «ржавого лака»
Этот процесс проводится в два последовательных этапа:
1. На поверхность стволов и остальных деталей, при помощи кисти, нанесите «ржавый лак», тонким, ровным слоем, избегая подтеков. Особенно тщательно необходимо покрыть концы стволов. Излишки раствора, капли в нижних частях деталей, в различных пазах и отверстиях, необходимо аккуратно удалить кистью. Прикосновения к металлу голыми руками крайне не желательны, т.к. в местах контакта вы не сможете получить качественного воронения.
После нанесения состава, стволы и остальные детали необходимо поместить в теплое место, с температурой воздуха 40-60 градусов. Это может быть место около печки, батареи, место в сушильном шкафу. Металл по мере высыхания будет становиться светло-рыжего цвета. В процессе сушки цвет из светло желтого перейдет в темно-оранжевый.
2. Второй этап. Вторично покрываем детали и стволы тонким, ровным слоем «ржавого лака» и повторяем процедуру сушки. В итоге, поверхность стволов должна быть равномерного темно-оранжевого цвета.
Приготовление выварочного раствора.
В выварочную ванну (как вариант — использование 100 мм трубы, с приваренным дном и смонтированным около дна полученной емкости нагревательным элементом от электрочайника) налейте воду, только не водопроводную, а чистую питьевую, можно использовать и дождевую. Водопроводная вода содержит различные добавки, из-за которых процесс выварки не получится. В воду, для окисления органических веществ, находящихся в воде, необходимо добавить азотную кислоту, из расчета 1-1,5 мл кислоты на литр воды. Потом необходимо прокипятить воду в емкости несколько минут, после чего ванна для выварки стволов готова к работе.
Стволы, покрытые слоем окислов темно–оранжевого цвета, вываривать в кипящем выварочном растворе следует в течение 15 минут. В выварочном растворе, окислы темно-оранжевого цвета, должны перейти в закись-окись железа бархатисто-черного цвета. Если в процессе первой выварки, местами металл не почернел, а остался «ржавым», не расстраивайтесь, такое иногда бывает при первой выварке. Это происходит либо если вы плохо обезжирили деталь, либо плохо промыли от обезжиривающего раствора.
Воду только питьевую (я покупаю в 5 литровой фляге), нальете из под крана, гарантирую, что ничего не получится.
Для этой операции, вам понадобится круглая щетка с электроприводом. Сделать такую щетку можно следующим образом: в хозяйственном магазине купите мелкую сетку, сделанную из проволоки диаметром 0,1-0,15 мм, ножницами вырежьте несколько квадратов или кругов, в центре прорежьте отверстие, и весь этот пакет соберите на оправку с помощью гайки и шайбы. Электроприводом может служить дрель, шлифовальная машинка, электромотор и т. д. При работе щеткой обязательно одевайте защитные очки для глаз.
Стволы и прочие детали, очистите от рыхлого налета железа на крацевальной щетке, до получения блестящей, черной пленки на всей поверхности металла. В тех местах, где металл не почернел, а остался «рыжим», воронения на первый раз не произойдет.
Нанесение 2-го слоя «ржавого лака». На поверхность металла заново нанесите тонкий, ровный слой состава. Далее, процесс выдержки и сушки стволов и остальных деталей повторяется, как вы это делали в прошлый раз. То есть, покрытие «лаком», сушка, опять «лак» и опять сушка. Потом выварка и крацевание.
Примечание: Общее количество покрытий стволов «ржавым лаком» должно быть не менее восьми раз. Соответственно, должно быть четыре процедуры выварки и четыре операции крацевания.
После четвертой операции крацевания, поверхность металла приобретет цвет графита. Для удаления остатка влаги из оксидной пленки, которая имеет толщину в пределах 0,6-1,5 микрона, а так же из всех сопрягающихся мест на вашем оружии, необходимо провести завершающую операцию – «промасливание».
Процедура «промасливания» заключается в погружении оксидируемых деталей в емкость с нагретым нейтральным маслом. Можно использовать любое машинное масло, нагретое до температуры 105-110 градусов.